磁力密封技術(shù)，相比填料密封、機械密封油很多優(yōu)勢，比如操作簡單，維修簡便，無泄漏，降低成本，節(jié)能降耗等等，所以磁力高壓反應(yīng)釜未來的應(yīng)用范圍會越來越廣。

　　磁力釜用密封，使動密封轉(zhuǎn)變?yōu)殪o密封，需全封閉密封結(jié)構(gòu)，磁力采用稀土結(jié)構(gòu)鋼，穩(wěn)定性好，不易退磁，使用壽命長。但要注意在運轉(zhuǎn)過程中，隔離套內(nèi)的內(nèi)磁轉(zhuǎn)子不斷攪動介質(zhì)，加之渦流等因素，導致隔離套溫度上升，一般在超過200℃時，會造成磁力性材料的嚴重退磁而失效。在磁力高壓反應(yīng)釜中，磁力傳動裝置是實現(xiàn)物料混合的關(guān)鍵部件，也是應(yīng)對高壓環(huán)境的必備部件，所以是不可缺少的。一般是將磁力傳動裝置用于攪拌的部件密封，在高壓力的狀態(tài)下，還能有效的解決攪拌軸與反應(yīng)器之間動密封的可靠性。

　　磁力傳動裝置一般都是鐵磁性物質(zhì)為基本制造材料的，所裝置的磁導率是非常明顯的。磁場在穿過用于密封合金層時，幾乎不會受到任何的損失，由此外部永磁體產(chǎn)生的旋轉(zhuǎn)磁場就可以有效被內(nèi)部永磁體轉(zhuǎn)子所接受，從而帶動反應(yīng)器內(nèi)的攪拌部件對物料的攪拌混合。

　　原來采用的填料密封反應(yīng)釜，反應(yīng)后卸壓放掉氫氣，用高溫多級泵輸送至反應(yīng)器。該工藝流程，存在以下幾個問題：

　　1、填料密封反應(yīng)釜密封效果不好，易泄漏，不但造成苯胺等蒸汽泄漏，浪費原材料，而且易燃易爆氣體泄漏危及安全生產(chǎn).

　　2、由于制備反應(yīng)結(jié)束后溫度仍大于260℃，而高溫多級泵許用溫度范圍要求小于180℃，所以必須降溫至180℃，才能啟動泵輸送，這樣，不但要用冷卻水冷卻導熱油，再冷卻物料溫度，增加了熱耗，而且，也增加了每釜生產(chǎn)時間約2小時左右。

　　3、輸送至反應(yīng)釜后，由于介質(zhì)溫度從260℃已降至180℃，在反應(yīng)釜中，又要用導熱油加溫至260℃以上才能反應(yīng)，每釜需多供熱量10萬大卡。

　　4、由于原工藝從制備釜出料，部分未反應(yīng)鋁粉夾帶至泵，使泵無法工作，所以在進泵前增加了進料過濾器，平均每月需清洗一次過濾器。

　　5、冷卻后在高溫多級泵輸送過程中，由于物料中存在鋁粉多，原采用反應(yīng)釜底部出料，所以經(jīng)常容易堵塞底閥，經(jīng)常反沖、拆清閥門，即影響生產(chǎn)又容易損傷多級泵葉輪及機械密封。由于是間斷輸送物料，容易造成機械密封泄漏、影響生產(chǎn)、造成環(huán)境污染，維修工工作量相當大，平均一星期檢修一次，特別是經(jīng)常發(fā)生中班、零點班維修工加班加點，才能維持生產(chǎn)，維修工作環(huán)境惡劣，氣味撲鼻，造成頭昏頭疼，而且維修備品配件費用高。

　　由于存在以上諸多缺陷，磁力高壓反應(yīng)釜現(xiàn)采用磁力密封制備釜、帶壓、輸送至反應(yīng)器。這樣的工藝具有以下優(yōu)點：

　　1.制備高壓反應(yīng)釜時由于磁力密封無泄漏，保證了安全生產(chǎn)，減少了物料的泄漏浪費。

　　2.由于無泄漏可控制反應(yīng)壓力3~3.5Mpa下反應(yīng)提高了制備效果，縮短了制備反應(yīng)時間。

　　3.由于利用壓差輸送，取消了高溫多級泵，節(jié)省了電，特別是解放了維修工、減少了艱苦的維修工作，節(jié)省了昂貴的備品配件的費用。

　　4.輸送至反應(yīng)釜由于不用泵也不需降溫，直接260℃輸送至反應(yīng)釜，節(jié)約了每釜加熱量10萬大卡，節(jié)約了2小時生產(chǎn)時間，提高了生產(chǎn)能力。

　　磁力高壓反應(yīng)釜的關(guān)鍵部件磁力耦合傳動器是一種利用永磁材料進行耦合傳動的傳動裝置，改變了傳統(tǒng)機械密封和填料密封的那種通過軸套或填料密封攪拌軸的動密封結(jié)構(gòu)為靜密封結(jié)構(gòu)，反應(yīng)釜內(nèi)介質(zhì)完全處于由釜體與密封罩體構(gòu)成的密封腔內(nèi)，解決了填料密封和機械密封因動密封而造成的無法克服的泄露問題，反應(yīng)介質(zhì)絕無任何泄露和污染。

　　通過以上的內(nèi)容，我們可知，磁力高壓反應(yīng)釜的優(yōu)勢很明顯，相信未來的發(fā)展也是客觀的!